エンジニアリング機械向けのロボット溶接ソリューション

I.ワークの準備

エンジニアリング機械のコンポーネント (掘削機のバケット、ローダー フレーム、クレーン ブームなど) を溶接ワークステーションに配置します。クランプや位置決め装置を使用して、正確な位置決めと確実な固定を確保し、溶接中の位置ずれを防ぎます。

 

化学洗浄や機械研磨などの方法を使用して、ワークの溶接部分を処理して、油、錆、スケールを除去します。これにより、きれいな表面が確保され、溶接の品質と接合強度が向上します。これらは、溶接の成功に不可欠です。エンジニアリング機械向けロボット溶接ソリューション.

2.ロボットシステムの準備

ロボット アーム、溶接電源、ワイヤ送給機構、溶接トーチ、制御システム、ケーブルなどのロボット溶接システムを検査します。すべてのコンポーネントに損傷がなく、適切に接続され、スムーズに動作していることを確認します。ロボットアームの関節の可動範囲、溶接トーチの接触端やガスシールドの状態、ワイヤ送給管の滑らかさには特に注意してください。

3.オフラインプログラミングとオンライン教育

エンジニアリング機械コンポーネントの複雑な構造と多様な溶接シームには、オフライン プログラミングが一般的に使用されます。専用のロボット プログラミング ソフトウェアを使用すると、ワークピースの 3D モデルをインポートし、溶接基準と継ぎ目の位置に従って溶接パスと動作を計画できます。

複雑な溶接や正確な調整が必要な領域では、オンライン教育がオフライン プログラミングを補うことができます。オペレーターは実際の溶接シームに沿ってロボット アームを手動で誘導し、重要なポイントと姿勢を記録します。記録されたデータはオフライン プログラムと統合され、溶接プロセスを最適化して、エンジニアリング機械向けロボット溶接ソリューションすべての要件を満たしています。

4.パスのシミュレーションと検証

プログラミング後、ロボット制御システムを使用して溶接パスをシミュレーションします。衝突や移動制限の超過などの潜在的な問題がないか確認し、溶接パラメータと継ぎ目の軌道が適切であることを検証します。シミュレーション中に、ロボットの姿勢とパラメータの変化をリアルタイムで観察します。-

5.溶接の開始

現場の安全が確認されたら、ロボット制御システムを通じて溶接プログラムを開始します。ロボット アームは、事前に設定されたパスに沿って指定された開始位置に移動し、溶接電源とワイヤ送給装置を作動させます。-ロボットは溶接中のトーチの位置、角度、速度を正確に制御し、溶接寸法の精度と安定した品質を保証します。大型のエンジニアリング機械コンポーネントの場合、複数のロボットが連携する場合があります。たとえば、ローダーフレームを溶接する場合、複数のロボットが異なるセクションを同時に溶接できるため、生産性が向上します。ロボットの動作とシーケンスは、干渉を回避し、ロボットの効率を最大化するために、プログラミング中に調整する必要があります。エンジニアリング機械向けロボット溶接ソリューション.

6.リアルタイムのモニタリングと品質管理-

プロセス中にロボット制御システムのインターフェースを介して、電流、電圧、ガス流量などの溶接パラメータを監視します。気孔、亀裂、不完全な融合などの異常や欠陥が検出された場合は、溶接を一時停止して機器やパラメータを調整してから再開してください。

7.溶接部の洗浄と検査

溶接部が冷えた後、ワイヤーブラシや砥石車などの工具を使用して表面を清掃し、スラグやスパッタを除去します。これにより、後の検査でのスムーズできれいな溶接が保証されます。

溶接部の包括的な目視検査を実行して、寸法 (幅や高さなど) と表面品質 (アンダーカットや気孔率など) をチェックします。軽微な欠陥には研磨と修理によって対処しますが、重大な欠陥には再溶接が必要になる場合があります。-

8.非破壊検査(NDT)

エンジニアリング機械の製造基準に従って NDT を実施し、気孔、スラグ混入、亀裂などの内部欠陥を検出します。 X線検査や超音波検査などの技術が一般的に使用されます。認定検査員が関連規格に従ってこれらのテストを実行し、精度と信頼性を確保します。

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