特徴
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• 導入、インストール、プログラミング、デバッグの面では、シンプルかつ効率的です。わずか数時間で使用可能となり、生産ラインにシームレスに接続できます。 |
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•研磨用のロボット研削ソリューションは、設置面積が小さく、独創的でコンパクトな設計が特徴です。地面または逆さまに柔軟な設置オプションを提供します。また、高い研削精度を備えており、迅速に導入でき、生産ラインとシームレスに統合して効率と品質を向上させます。 |
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• 広い作業スペース、高速、高精度による優れたパフォーマンス。複数のタスクを実行できるため、効率が向上し、品質が確保されます。 |
研磨用ロボット研削ソリューションのワークフロー
1. ワークの搬入と位置決め
コンベア ベルトやロボット アーム グリッパーなどの自動化機器の助けを借りて、研磨対象のワークピースは作業エリアのカスタマイズされた治具に正確に配置されます。これによりワークのズレがなく安定し、最適な研削姿勢を実現します。
視覚認識または高精度センサーを使用してワークピースの初期位置決めが行われ、その位置情報が装置の制御システムにフィードバックされます。{0}研磨用ロボット研削ソリューションその後のパス計画の基礎を築きます。
2.ツールのインストールと校正
ワークの材質や研磨条件に応じて、適切な研削工具（砥石、研磨砥石など）を選択し、エンドエフェクタに取り付けます。取り付けは、堅さと正確な同心性を確保するために、規格に従って厳密に実行されます。
校正機器を使用して、直径、回転速度、偏心などの工具のパラメータを調整し、研削力と研削範囲を正確に制御できます。
3.パス計画の生成
オペレータはプログラミングインターフェイスでワークピースの情報（形状、サイズ、研磨領域）を入力するか、ティーチペンダントの再生を通じて、手動で先端をガイドして理想的な研削経路を計画します。システムは、プリセットパラメータを組み合わせて、最適化されたパスを生成します。
小さな領域での研削をシミュレートするために試運転が実行されます。センサーからのフィードバック（研削力や振動など）に基づいてパラメータが微調整され、正式な研削に最適な状態が確保されます。-
4. 粗研削ステージ
駆動ツールは、事前に設定された粗研削パスとパラメータに従ってワークピースを研削し、欠陥や酸化層などを除去します。粗粒砥石または研磨ディスクが使用され、ワークピースへの損傷を防ぎながら、高い送り速度と比較的大きな研削力が使用されます。{2}
プロセス中に、研磨用ロボット研削ソリューション研削力、工具摩耗、ワーク温度をリアルタイムで監視します。異常が発生した場合は、調整や工具交換のため一時停止してから続行します。
5.微粉砕ステージ
粗挽き後は細挽きに切り替えてください。細粒研磨ホイールまたは研削ディスクを交換し、送り速度と研削力を下げ、工具速度を上げて細かく研削し、傷を除去し、表面仕上げを改善します。-
画像検出システムはワークピースをスキャンし、事前に設定された品質基準と比較し、結果を生産者にフィードバックします。研磨用ロボット研削ソリューションパスとパラメータを動的に調整し、ローカルで非準拠領域の研削を強化します。-
6.最終研磨段階
柔らかい研磨材（フェルト ホイールなど）と特殊な研磨ペーストを使用して、ワークピースをゆっくりと低速で鏡面研磨し、光沢と反射率を向上させます。{0}
ビジョンとセンサーのモニタリングにより、磨きすぎや磨き忘れが防止されます。{0}表面品質が要件を満たしたら、次のプロセスに進むことができます。
7.表面品質検査
-高精度の光学測定器、電子顕微鏡、マシン ビジョン検出システムは、ワークピースの表面粗さ、平坦度、欠陥の有無を検査するために使用されます。あらかじめ設定した基準と比較してレポートを作成します。
規格を満たしていない場合は原因を分析し、再加工または工程を調整して再加工を行います。
8.ワークの搬出と洗浄
認定されたワークピースは自動化装置によって慎重に取り出され、完成品エリアに配置されるか、後続のプロセスに移送され、すでに研磨された表面に傷が付くのを防ぎます。
作業エリア、備品、工具を清掃して、破片、研磨ペースト、その他の汚染物質を除去します。工具の磨耗をチェックし、データをバックアップし、メンテナンス記録を更新します。
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